Batch Picking wird auch Multi Order Picking genannt. Es handelt sich dabei um eine Kommissioniermethode, die in großen Warenlagern angewandt wird. Dabei werden mehrere Einheiten derselben SKU (Stock Keeping Unit), bzw. desselben Produkts für verschiedene Aufträge gleichzeitig kommissioniert.

Batch Picking einfach erklärt 

Ein vereinfachtes Beispiel: Stellen Sie sich vor, Sie sind mit vier Freunden unterwegs und wollen sich im Supermarkt Bier kaufen. Jeder möchte eine Dose haben, deswegen nehmen Sie fünf Dosen auf einmal aus dem Regal. Vor der Kasse verteilen Sie die Dosen unter sich und jeder bezahlt getrennt. 

Für wen eignet es sich?

Batch Picking eignet sich perfekt, wenn sich in Ihrem Wagerlager viele kleine Produkte befinden, die Sie leicht manuell kommissionieren können. In diesem Fall kann ein einzelner Warenkorb bis zu 100 Bestellungen aufnehmen. Es bietet sich ebenfalls an, wenn Sie viele Aufträge mit der gleichen SKU erhalten. Denn dann kann ein Auftrag sehr schnell bearbeiten und Ihre Kommissionierer müssen nicht erst auf die Abholung weiterer Produkte warten. 

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Die beliebtesten Batch Picking Varianten im Warenlager

So viel zur einfachen Erklärung. In einem großen Warenlager ist der Vorgang natürlich etwas komplexer. In den meisten Warenlagern werden diese Varianten des Batch Picking angewandt:

  1. Traditionelles Batch Picking: Ein Kommissionierer entnimmt Produkte der gleichen SKU und legt sie direkt in eine Kommissionieranlage oder einen Rollcontainerwagen. Anschließend bringt er die Ware direkt zu einem Kosolidierbereich. Dort werden die Produkte nach Aufträgen sortiert und konsolidiert. Auf diese Weise kann das Lagerpersonal mehrere Produkte bei einer Fahrt aufnehmen. 
  2. Pick to Cart/Kommissionierung mit Wagen: Hier verwendet ein Kommissionierer Wagen und Kommissionierregale. Die Wagen verfügen über mit Barcodes gekennzeichnete Schubladen. Das Lagerpersonal muss die Aufträge konsolidieren, indem es jede SKU in der ihr entsprechenden Box hinterlegt. Auf diese Weise nimmt die Verpackung vor dem Transport weniger Zeit und Ressourcen in Anspruch. 
  3. Pick to Box: Die weiterentwickelte Variante des Pick to Cart nennt man Pick to Box. Bei dieser befindet sich das zu versendende Paket bereits auf dem Wagen. Die drei Kommissionieraufgaben werden gleichzeitig durchgeführt: Abholen, Konsolidieren und Verpacken. Der Vorteil von Pick to Box ist die Effizienz. Der Nachteil ist die aufwändige Koordination: Denn Größe und Art der Verpackung müssen im Voraus berechnet und eingeplant werden. 

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So wenden Sie es richtig an

Der größte Vorteil von Batch Picking ist die enorme Zeit- und Wegersparnis. Bei einer einzelnen Fahrt können Kommissionierer zehn oder zwanzig Aufträge mit der gleichen SKU abfertigen, anstatt die gleiche Route immer wieder abzufahren. Damit die Reihenfolge der Aufgaben perfekt aufeinander abgestimmt ist, empfehlen wir Ihnen die Nutzung eines Warehouse Management Systems [Warehouse Management]. Ihre Kommissionierer sollten in der Lage sein, ohne Störungen durch die Gänge zu fahren und Aufträge abzufertigen. 

Mithilfe Ihres WMS können Sie das Batch Picking optimal planen, solange Sie folgende Faktoren berücksichtigen: 

  1. Größe der SKU: Werden kleine Schrauben kommissioniert oder sperrige Holzbretter?
  2. Position der SKU im Lager: Ihre Kommissionierer sollten nicht zu viel hin- und herfahren. 
  3. Anzahl der Mitarbeiter: Sorgen Sie dafür, dass die Kommissionierer ungestört ihre Arbeit erledigen können. Die Routen im Warenlager sollten so koordiniert sein, dass die einzelnen Wagen nicht die Gänge blockieren. 
  4. Versandreihenfolge: Das WMS steuert Fahrt-, Konsolidierungs- und Verpackungszeiten so, dass die Produkte zum richtigen Zeitpunkt im Warenlager zur Verfügung stehen. 

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Batch Picking: Was tun, wenn der Peak näher rückt? 

Aber auch mit der sorgfältigen Planung durch ein WMS bedeutet Batch Picking, dass sehr viele Kommissionierfahrzeuge im Warenlager unterwegs sind. Wenn der nächste Peak näher rückt, ist das unter Umständen nicht optimal und Sie sollten über eine andere Kommissioniermethode nachdenken. 

Batch Picking vs. Wave Picking 

Bei einem saisonal bedingten Hoch ist Wave Picking die einfachere Methode. Anders als beim Batch Picking werden Aufträge nach logistischen Kriterien wie Lieferrouten oder Transportprioritäten gruppiert. Kommissionierer müssen dann eine „Welle“ allein abwickeln und die SKU in einem zeitlich limitierten Rundgang durchs Lager entnehmen.

Treffen Sie die Entscheidung datenbasiert

Wenn Sie unsicher sind, ob Batch Picking oder Wave Picking sich besser für Ihr Warenlager eignet, ist ein Warehouse Management System die beste Entscheidungshilfe. Ein WMS arbeitet datenbasiert und kann Veränderungen wie eine neue Kommissioniermethode testen. 

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